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Title: Estudio e implementación de técnicas en la operación de un horno de arco eléctrico para disminuir el consumo energético
Authors: Chamorro Guacapiña, Jorge Eduardo
Keywords: ENERGÍA
FUNDICIÓN DE ACERO
Issue Date: 2-Jan-2019
Publisher: Quito, 2019.
Citation: Chamorro Guacapiña, J. E.(2019). Estudio e implementación de técnicas en la operación de un horno de arco eléctrico para disminuir el consumo energético. 125 hojas. Quito : EPN.
Abstract: In the present project, the study and implementation of different techniques in the operation of an electric arc furnace was developed, in order to reduce the energetic consumption and improve the operation efficiency. The work consisted in minimizing the energy consumption by changing the configurations or operating profiles that modify the voltage and intensity, automating the operation of the fume extraction plant, one changing of profits in the control system. The results obtained were savings the energy consumption, decrease of the fusion time and the breakdown of electrodes was minimized. The implementation of the new profiles allowed to obtain a reduction of 5,39% of the energy consumption for 30 tons of steel, and the fusion time has been minimized by 4%, which represents 1,2 min for each steel casting equivalent to 900 tons of steel more produced in one month. The saving in dollars for 30 tons produced was 55,45 ($ / cast steel), if the monthly production is 25000 tons the total saving is 20830 ($ / month). The savings by implementing the efficient system of the fume plant was 3,7% equivalent to 12,8 ($ /cast steel), if the monthly production is 25000 tons the total saving is 10666 ($ / month).
Description: En el presente proyecto se desarrolló el estudio e implementación de diferentes técnicas en la operación de un horno de arco eléctrico para disminuir el consumo enérgico y mejorar la eficiencia de operación. El trabajo consistió en minimizar el consumo energético cambiando las configuraciones o perfiles de funcionamiento que modifican la tensión e intensidad, automatizando la operación de la planta de extracción de humos y cambiando las ganancias en el sistema de control. Los resultados obtenidos fueron: ahorro en el consumo de energía, disminución del tiempo de fusión y se minimizo la ruptura de electrodos. La implementación de los nuevos perfiles permitió obtener una reducción de 5,39% del consumo de energía para 30 t de acero, y se ha minimizado el tiempo de fusión en un 4% que representa 1,2 min por cada colada de acero equivalente a 900 t de aceros más producidos en un mes. El ahorro en dólares para 30 t producidas fue de 55,45 ($/colada), si la producción mensual es de 25000 t el ahorro total es de 20830 ($/mes). El ahorro mediante la implementación del sistema eficiente de la planta de humos fue de 3,7 % equivalente a 12,8 ($/colada) si la producción mensual es de 2500 t el ahorro total es de 10666 ($/mes).
URI: http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/19935
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